通过对过程中影响产品质量，交期的各个因素来控制，确定保证产品质量，交期满足合同规定的要求。以确保按计划生产、如期出货。

  4.2.1负责原物料、半成品和成品之验收及检验。对不良品进行反馈，跟踪。

  5.1生产计划：为实现用户要求，对生产所需的材料、人员、机器设备做准备、分配及使用所做的生产计划排程。

  7.1.1客户下订购单后，市场部按《订单审查管理程序》规定接受客户订单，同时转换成企业内部信息给经理审核后交给PMC部门。

  7.1.2新产品需试产时，工程部负责统筹试产及发出《试产通知单》予PMC。见《新产品导入控制程序》；PMC负责人安排人员参考《试产通知单》发出《生产指令单》，将产品之试产时间知会工程、生产、品质等部门。

  7.2.1 PMC部根据市场部信息做生产计划，生产计划主管组织进行生产负荷评估。

  7.2.2 PMC根据物料清单确认物料是不是能够满足生产，如不能满足，PMC填写《物料需求申购单》，交采购。

  7.2.3 采购人员根据《物料需求申购单》询问有关厂商是不是能满足交期，得到较为肯定的答复后，将结果反馈给PMC（无反馈则视为能满足交期）采购人员根据《采购控制程序》进行采购作业，PMC跟踪物料交期。

  7.2.4 PMC根据物料交期，生产能力，评估订单交期，并将交期通知市场部跟单员，跟单员与客户协商，客户同意交期后，即可正式接受订单，PMC及时开出《生产指令单》。

  7.2.5 PMC根据生产设备.生产负荷.评估是否需委外加工，需要委外加工，填写《托外加工单》按《委外加工管理办法》作业

  7.2.6 PMC依照订单交期，物料状况，生产负荷，生产周期，等因素编排《生产排配表》。

  7.3.2 IQC接《送货单》后，跟据《承认书》的参数和标准对物料进行检测验证。合格后贴《合格标》并通知仓库管理员入库，仓管员必须认真核对型号，数量，放置相应的仓位，及时将数据输入ERP系统。

  7.3.3 不合格贴《不合格标》并填写《改善措施报告》交主管审核，需退货的物料，将检验报告交采购，PMC，仓库各一份。

  7.4.2 生产部按《生产排配表》拿制令单，提前四小时到仓库领料，仓管员以先进先出原则，按单发料，型号，物料数量必须当面核对清楚，发料后及时做清帐目，及时来更新ERP系统数据。

  7.4.3 生产线有不良物料退库，物料员开出《退料单》交主管审核，IPQC，IQC，PMC签字确认后退料。

  7.4.4 需补料时，物料员开出《补料单》生产主管确认，PMC审核，总批准后方可领料。

  7.5.2 根据工艺技术要求，制作相应的辅助夹具。以确保工艺的可靠性，标准性。

  7.7.2 生产线开拉前二小时将产品的首件，与《首件报告》交IPQC确认。

  7.7.3 所有员工上岗前都要经过充分的培训，合格后方能持证上岗（IPQC监督持证）。

  7.7.4 车间员工依据《作业指导书》的工艺技术要求进行操作，做好自检，互检。

  7.7.5 检验员根据《监视和测量控制程序》的要求做过程控制，不良品按《不合格品控制程序》作业。

  7.7.6 在生产的全部过程中，产线检验员进行在线全检，IPQC每小时对产线检验员工位的不良品进行确认，当超出管制线，及时填写《改善措施报告》，并通知有关部门处理。

  7.7.8 生产部填写《生产日报表》，由部门主管审核后，交总经理部一份。

  7.7.9 生产完成后，必须在《生产排配表》的时间内清尾，如不能按时清尾，拉长写明原因，交生产部主管确认，再转交PMC。

  7.7.10 成品入库前，由生产部送QA进行检测验证，检验合格后盖合格印章。

  7.7.13 整体的生产进度由PMC监控，如有不正常的情况及时报告总经理，以便对产计划调整。

  7.8.1 品质工程师制定每台设备的点检项目，参数指标范围，点检频率，及点检表。

  7.8.3 点检员根据《点检表》，定时对每台设备做点检，并详细的记录点检数据。

  7.8.4 设备的操作员根据《操作规范》认真对设备做维护和保养，并记录到《设备/仪器

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